ความรู้เชิงเทคนิค

ณ Data center หรือ โรงงานอุตสาหกรรมการผลิตแห่งหนึ่ง เมเนเจอร์กำลังปฏิบัติภารกิจ “No unscheduled Down Time” หรือที่เรียกว่าการทำให้การดาวน์ไทม์เป็นศูนย์ ใช่เราทุกคนจินตนาการถึงจักรวาลที่สมบูรณ์แบบโดยไม่มีการดาวน์ไทม์,ไม่มีปัญหาที่คาดไม่ถึงกับอุปกรณ์ไฟฟ้า แต่เราทุกคนล้วนรู้ดีว่าจักรวาลดังกล่าวไม่มีอยู่จริง ดังนั้นกลับสู่ความเป็นจริงก่อน...

ภารกิจการแก้ปัญหาการดาวน์ไทม์ได้นำพวกเรามาสู่การเดินทางที่รวดเร็วและน่าสนใจอย่างมาก เราเริ่มต้นจากการ เดาปัญหาของเครื่องจักรเป็นหลักจนกระทั่งมาถึง ณ จุดที่เราอยู่ปัจจุบันนี้ แต่ภารกิจการพัฒนาความเข้าใจที่ดีขึ้นไม่ได้หยุดอยู่แค่เทคโนโลยีที่ใช้กันในปัจจุบัน ท้ายที่สุด....ไม่ว่าจะวันนี้ พรุ่งนี้ หรือวันถัดไป เมเนเจอร์คนไหนล่ะที่จะไม่อยากรู้ถึงสถานะของประสิทธิภาพของอุปกรณ์โดยที่ไม่ต้องเดาและไม่มีปัญหาที่ไม่พึงประสงค์ มาดูกันว่าเราเริ่มต้นจากไหน, เราอยู่ ณ จุดไหน และเรากำลังเดินทางไปไหน...

The 1st Generation - เขาผู้ซึ่งรู้จักมันดีที่สุด

ในช่วงเริ่มต้น คนที่รู้จักอุปกรณ์ดีที่สุดจะใช้เพียงการฟังเสียงจากอุปกรณ์และใช้ความรู้สึกในการตัดสินซึ่งเขารู้จักอุปกรณ์ของเขาดีมากกว่าที่รู้จักแม่ของเขาเองเสียอีก บางทีเขาอาจรู้สึกถึงรัศมีความร้อนที่เพิ่มขึ้นจาก Panel, ได้ยินเสียงพัดลมที่ทำงานช้าลง, หรือรับรู้ถึงการตอบสนองของเซิร์ฟเวอร์ที่ช้าลง ความผิดปกติเพียงเล็กน้อยเหล่านี้ดูเหมือนไม่ได้จุดประกายให้มีการตรวจสอบเพื่อให้แน่ใจว่าทุกอย่างเรียบร้อยดี หากยังไม่พบปัญหา อย่างนั้นสิ่งที่พวกเขาทำได้คือรอและหวังว่าจะมีเงื่อนไขของปัญหาที่เพิ่มขึ้นแทนการเกิดความผิดพลาดทางไฟฟ้า

แน่นอนว่าวิธีการบำรุงรักษาแบบนี้เป็นวิธีที่ไม่ดีเท่าไหร่ และเหมาะกับคติประจำใจที่ว่า "ถ้าไม่พัง ก็ไม่ต้องซ่อม" และ "จับตาดูเอาไว้" เราต้องรอให้อะไรสักอย่างชำรุดเสียก่อน เราจึงทำการซ่อม การชำรุดแบบฉับพลันอาจไม่ส่งผเสียต่ออุปกรณ์แต่ก็ยังทำให้บริษัทสูญเสียรายได้ และที่แย่ที่สุดจากการบำรุงรักษาโดยการสังเกตและรอทำให้เกิดสภาพแวดล้อมที่ส่งผลเสียต่ออุปกรณ์ , ก่อให้เกิดไฟไหมหรือ เกิดการระเบิด

แน่นอนว่าวิธีนี้ไม่ช่วยในการตรวจจับปัญหาเล็กๆก่อนที่มันจะบานปลาย ซึ่งถือว่าอันตรายมากสำหรับผู้ซ่อมบำรุงที่ต้องคอยสังเกตปัญหาโดยใช้เพียงความรู้สึกและต้องเสี่ยงเปิด Panel เพื่อตรวจสอบอุณหภูมิ ข้อมูลเชิงประสบการณ์ทั้งหมดล้วนเก็บหรือวิเคราะห์ในเวลาที่สะดวก บางครั้งหากจำเป็นต้องถอดอุปกรณ์ จำเป็นต้องปิดระบบและระบบอาจไม่กลับสู่สภาพเดิมตามที่คาดการณ์ไว้

เมื่อการเชื่อมต่อเริ่มล้มเหลวในครั้งแรก อุณหภูมิอาจเพิ่มเพียง 5 องศาเซลเซียส และจากนั้นอีกหนึ่งเดือนต่อมาเพิ่มขึ้นอีก 5 องศาเซลเซียส รวมเป็น 10 องศาเซลเซียส อุณหภูมิที่เพิ่มขึ้นเล็กน้อยเหล่านี้ตรวจจับได้ยากมากหากไม่มีข้อมูลอุณหูมิเปรียบเทียบ หากเราสามารถจับอุณหภูมิที่เพิ่มขึ้นครั้งแรกได้ ก่อนที่คุณภาพของการเชื่อมต่อเสื่อมลงเราก็จะสามารถซ่อมแซมอุปกรณ์ได้ทัน ดังนั้นเพื่อที่จะก้าวผ่านการแก้ไขปัญหาของยุคแรก เราต้องหาวิธีการวัดอุณหภูมิที่วัดเชิงปริมาณ

The 2nd Generation - กล้องถ่ายภาพความร้อน

เพื่อตอบสนองความต้องการการเก็บข้อมูลเชิงปริมาณเป็นจำนวนมาก เทอร์โมกราฟฟีกลายเป็น Defaxto solution ที่ได้รับเลือกถึงแม้ราคาของกล้องถ่ายภาพความร้อนจะถูกลงเรื่อยๆในระยะหลายปีที่ผ่านมาแต่ก็ยังถือว่ามีราคาแพงอยู่ดี อย่างไรก็ดีมันสามารถเก็บข้อมูลเพื่อนำไปวิเคราะห์ในภายหลังและเป็นไปตามกระบวนการ และสามารถเก็บข้อมูลอุณหภูมิที่เพิ่มขึ้นเล็กน้อยได้

นี่เป็นอีกขั้นสำคัญที่นำไปสู่การแก้ปัญหาได้ แต่ก็ยังเหมือนโซลูชั่นทั่วไปที่ยังข้อเสียในขณะที่ช่างยืนถ่ายภาพอุปกรณ์นั้นๆจำเป็นต้องเปิด Panel ในขณะที่ระบบทำงานอยู่ ซึ่งกล้องไม่สามารถมองทะลุ Panel ได้ หากตรวจพบว่าอุณภูมิที่ panel สูงขึ้น 10 องศาเซลเซียส ในขณะที่อุณหภูมิของตัวอุปกรณ์หลัง Panel อาจสูงถึง 50 องศาเซลเซียส ซึ่งร้อนเกินกว่า "warm spot" หากมีช่องว่างอากาศเพียงพอของอีก panel ระหว่างแหล่งความร้อนและ panel ด้านหน้า เป็นไปได้ที่ไม่อาจตรวจพบการเพิ่มขึ้นของอุณหูมิ และการเปิด Panel ยังทำให้ช่างหรือวิศวกรอยู่ในความเสี่ยง

กล้องถ่ายภาพความร้อนทำงานได้ดีหากวิศวกรมีความชำนาญกับการใช้ระบบดังกล่าว โดยจำเป็นต้องตั้งค่า compensation และปรับเลนส์กล้องเพื่อการเก็บข้อมูลที่ถูกต้องแม่นยำ เพียงภาพความร้อนในพื้นที่กว้างภาพเดียวไม่สามารถเก็บข้อมูลได้หมด เนื่องจากโซลูชั่นของกล้องทั้งสองมีจุดโฟกัสที่ทำงานต่างกัน จึงจำเป็นต้องมีการตั้งค่า compensation ที่แตกต่างกันภาพแต่ละภาพให้ข้อมูลเฉพาะพื้นที่ที่โฟกัส ช่างเทคนิคจะต้องปรับเปลี่ยนเพื่อให้ข้อมูลมีความถูกต้อง การใช้เครื่องวัดอุณหภูมิที่ได้รับการฝึกฝนและมีประสบการณ์จะให้ผลลัพธ์ที่ดีที่สุด

เนื่องจากกล้องถ่ายภาพความร้อนยังสามารถถูกรบกวนจากปัจจัยอื่นๆและไม่สามารถทำงานได้อย่างมีอิสระเต็มที่ ในบางกรณีจะทำงานเพียง 1 หรือ 2 ครั้งต่อปี จำไว้ว่าการตรวจสอบโดยใช้อินฟราเรดควรทำเมื่อระบบทำงานเต็มที่ (Full Load) หรือในช่วงเวลาที่ใช้งาน มากที่สุด (Most Exercised)

เพื่อให้แน่ใจว่าระบบได้รับการโหลดอย่างถูกต้อง การทดสอบบางอย่างจะดำเนินการโดยใช้โหลดแบงค์ (Load bank) ภายนอก แม้ว่านี่จะเป็นค่าใช้จ่ายที่เพิ่มเข้ามา แต่โหลดแบงค์ภายนอกจะช่วยให้มั่นใจได้ว่าระบบไฟฟ้าจะโหลดถึง 40% หรือเพื่อให้ได้ผลลัพธ์ที่ดีมากขึ้นแก่การถ่ายภาพความร้อน แต่โหลดแบงค์เองก็มีอันตราย หากเดินสายโหลดแบงค์ภายนอกไม่ถูกต้องอาจทำให้เกิดความเสียหายกับระบบไฟฟ้าได้ เนื่องจากระบบส่วนใหญ่มีฟีดยูทิลิตี้เดียว ความล้มเหลวครั้งใหญ่ ณ จุดนี้อาจทำให้ระบบทั้งหมดล่ม การกระทำที่ไม่พึงประสงค์ เช่นการเดินสายไฟโหลดแบงค์ด้วยการเดินสายภายนอกควบคู่ไปกับความร้อนจากโหลดเพิ่มโอกาสในการเกิดอุบัติเหตุหรือการบาดเจ็บที่ไม่คาดฝัน

อุบัติเหตุสามารถเกิดขณะที่โหลดแบงค์ขาดการเชื่อมต่อ, ขณะ Panel ที่เกิดอาร์กแฟลชถูกติดตั้งใหม่ หรือขณะที่ Panel ปิดอยู่หรือไม่? หากระบบถูกปิดไม่ว่าจะด้วยกระบวนล้างระบบ (Clean up) ใดๆ ระบบจะกลับมาสู่สภาวะปกติได้หรือไม่?

ถึงกล้องถ่ายภาพความร้อนให้ผลลัพธ์ที่มีประโยชน์มากแต่เนื่องจากลักษณะของการทดสอบเพียงปีละครั้งหรือสองครั้ง จึงไม่มีการรวบรวมข้อมูลแนวโน้มที่แท้จริง เมื่อโหลดเพิ่มขึ้นในแต่ละปีอุปกรณ์ไฟฟ้านั้นๆตอบสนองอย่างไร? การเชื่อมต่อเสื่อมสภาพลงจากโหลดที่เพิ่มขึ้นหรือไม่? การบำรุงรักษาเป็นระยะทำงานถูกต้องหรือไม่? การตรวจสอบความร้อนถูกต้องหรือไม่? การวิเคราะห์ถูกต้องหรือไม่? ซึ่งล้วนเป็นหน้าที่ของมนุษย์ที่ต้องตีความเอาเอง คุณอาจไม่มั่นใจในคำตอบของข้อสงสัยดังกล่าว จนกระทั่งปีหน้า หรือจนกระทั่งเกิดความผิดพลาดทางไฟฟ้า เว้นเสียแต่เราสามารถตรวจพบปัญหาภายใน Cabinets โดยไม่ต้องเปิดมัน

The 3rd Generation- IR Windows

ความจำเป็นในการถ่ายภาพความร้อนในเวลาที่เหมาะสมและเกิดปัญหาน้อยที่สุด ทำให้เกิดการพัฒนา IR Windows ขึ้นมา ความตั้งใจในการพัฒนา IR window คือช่วยให้ผู้ที่ใช้กล้องถ่ายภาพความร้อนได้ภาพความร้อนในขณะที่ Cabinets ปิดอยู่ และถ่ายได้บ่อยเท่าที่ต้องการ สิ่งนี้ช่วยลดความเสี่ยงให้กับช่างเทคนิคในการเปิดหรือปิด Cabinets ที่อาจทำให้เกิดปัญหากับระบบ เมื่อติดตั้ง IR Window สามารถลดปัญหาอันไม่พึงประสงค์จากทำงานด้วยกล้องถ่ายภาพความร้อน IR Windows ได้รับความนิยมและมีตัวเลือกมากขึ้นในตลาดปัจจุบัน เมื่อมีทางเลือกมากก็มาพร้อมกับข้อเสียมาก ประเภทของวัสดุ Window และข้อเสียของมันพบได้ในบทความที่ผ่านมา ดังนั้นข้อมูลจำเพาะนี้จะไม่กล่าวในบทความแต่ตามลักษณะของบทความนี้เราจะพูดถึงแค่ไฮไลต์

IR window ควรจะช่วยให้ผู้ใช้กล้องถ่ายภาพความร้อนสามารถถ่ายภาพได้ในขณะที่ Panel ปิดอยู่ เป้าหมายการเลือกและการแทนที่ด้วย IR window คือการสามารถดูวัตถุเป้าหมายได้มากที่สุด IR window ตรวจสอบโดยแผ่รังสีเป็นเส้นตรง โดยขึ้นอยู่กับเลนส์ของกล้องที่ใช้ บัสบาร์อาจบังเลนส์ใดเลนส์หนึ่ง หากเกิดอาร์กแฟลชจาก Panel ที่ติดตั้ง จึงทำให้ไม่สามารถทำการสแกนบัสบาร์หลัง Panel และชิ้นส่วนต่างๆของเซอร์กิจเบรกเกอร์ได้ IR Window ทำจากวัสดุที่แตกต่างกันและแต่ละวัสดุมีทั้งข้อดีและข้อเสียซึ่งวัสดุแต่ละชนิดจะมีระดับการแผ่รังสีสัญญาณอินฟราเรดต่างกัน ช่างเทคนิคจะต้องคำนึงถึงเรื่องนี้ในการถ่ายภาพความร้อนทุกปีและจำเป็นต้องตั้งค่า Compensation ที่ถูกต้องสำหรับวัสดุเทอร์โมวินโดวส์แต่ละชนิด เราต้องคำนึงถึงมาตรฐาน UL หรือระดับความปลอดภัยของ Cabinets ที่จะติดตั้ง IR window การติดตั้งที่ไม่ถูกต้องอาจทำให้ระดับความปลอดภัยของ Cabinet น้อยลง ตรวจสอบให้แน่ใจว่าได้ปรึกษาผู้ผลิต IR Window ผู้ผลิต Cabinet รวมทั้งหน่วยงานที่อนุมัติ Cabinet ก่อนติดตั้ง

The 4th Generation - วันนี้

ถ้าเราจะเริ่มต้นด้วยกระดานชนวนเปล่าๆ แท้จริงแล้วเราต้องการอะไร? คุณต้องการเพิ่มความปลอดภัยโดยไม่จำเป็นต้องเปิดแผงควบคุมและทำการทดสอบเพื่อทราบอุณหภูมิแบบเรียลไทม์หรือไม่? คุณต้องการตรวจสอบตู้สวิตช์เกียร์และแผงไฟฟ้าที่ชาญฉลาดที่สามารถรู้อุณหภูมิของตัวมันเองหรือไม่ คงจะดีไม่น้อยถ้าอุปกรณ์สามารถแจ้งให้เราทราบเมื่อสิ่งที่อยู่ภายในร้อนเกินไป คงจะดีไม่น้อยหากเราสามารถดูว่าอุปกรณ์ของเรามีอาการอย่างไรในคืนที่เกิดเหตุการณ์สำคัญ

เราจะไม่อยากรู้จริงๆหรือว่าเมื่อประกอบ Panel ใหม่หลังจากการบำรุงรักษาเสร็จสิ้นแล้วทุกอย่างจะยังทำงานปกติดี? เราไม่อยากดูข้อมูลแบบเรียลไทม์ที่รวบรวมจาก 365 วัน และพิสูจน์ว่าสามารถยืดเวลาการบำรุงรักษาออกไปได้ เพื่อไม่ให้หยุดระบบเพื่อซ่อมแบบไม่จำเป็นจริงๆหรือ? เราไม่อยากรู้ทันทีหรือว่าระบบไฟฟ้าใช้ได้กับการอัปเกรดเซิร์ฟเวอร์ล่าสุดหรือไม่? เรารู้จากประสบการณ์ว่าปัญหาเริ่มต้นจากเล็ก ๆ เมื่อปัญหาเล็ก อุณหภูมิก็เพิ่มขึ้นน้อย แต่ยิ่งปัญหาทวีความรุนแรงขึ้น อุณหภูมิก็จะยิ่งสูงขึ้น เมื่ออุณหภูมิเพิ่มขึ้นแบบเดียวกับการเชื่อมต่อที่ไม่ดี อุณหภูมิที่เพิ่มขึ้นจะเร่งปฏิกิริยาออกซิเดชั่น, สร้างรอยรั่วและคาร์บอนซึ่งทำให้การเชื่อมต่อเสียหายทำให้ค่าความต้านทานเพิ่มขึ้นซึ่งเป็นเหตุทำให้ความร้อนสูงขึ้น

กระบวนการดังกล่าวจะดำเนินอย่างต่อเนื่องจนกระทั่งเกิดไฟไหม้หรือเกิดความผิดพลาดทางไฟฟ้า จากประสบการณ์กระบวนการนั้นจะใช้เวลาเพียง 1 เดือน หรือ อาจจะ 1 ปี เมื่ออุณหภูมิเพิ่มสูงขึ้นที่ 30°C จากค่าความต้านทานที่เพิ่มขึ้น แทบจะไม่ทำให้กระแสไฟฟ้าลดลง ในความเป็นจริงในการทดสอบในวงจรย่อย ( branch circuit ) 20 แอมป์ให้กำลังโหลดตัวต้านทานด้วยอุณหภูมิการเชื่อมต่อที่เพิ่มขึ้นถึง 50?C ก็แทบจะไม่แสดงการเปลี่ยนแปลง 500 มิลลิแอมป์ในกระแสโหลด กระแสย่อย (branch current) ทำหน้าที่อย่างไรเมื่อแรงดันไฟฟ้าลดลงตามโหลด คุณอาจจะคิดว่าหากแหล่งจ่ายแรงดันไฟฟ้า(Source voltage) ลดลง กระแสไฟฟ้าก็จะลดลงด้วย

ดังนั้นคุณอาจคิดว่าการเชื่อมต่อที่ไม่ดีภายในวงจรสาขาจะทำให้แรงดันไฟฟ้าที่ใช้ลดลงจากนั้นก็จะเห็นการลดลงของกระแสไฟฟ้าที่สอดคล้องกัน ซึ่งจะไม่เกิดขึ้นกับเซิร์ฟเวอร์ พาวเวอร์ซัพพลายสวิตซ์โหมด (SMPS) ที่อยู่ในเซิร์ฟเวอร์ทั่วไปมีค่าความต้านทานเป็น Negative ขณะที่แรงดันไฟฟ้าขาเข้าลดลง กระแสไฟฟ้าขาเข้าจะเพิ่มสูงขึ้น เนื่องจากความต้านของ SMPS เป็น Negative, แม้แรงดันไฟฟ้าลดลง (เช่นจากการเชื่อมต่อมีปัญหา) กระแสไฟฟ้าก็จะเพิ่มสูงขึ้น การเปลี่ยนแปลงเพียงเล็กน้อยในกระแสย่อย (Branch current) สามารถตีความได้อย่างง่ายดายว่าเป็นเพียงการใช้โปรเซสเซอร์เพิ่มเติมหรือยังอยู่ในระดับปกติของความผันผวนของโหลดซึ่งไม่ใช่การเชื่อมต่อที่มีปัญหาที่หลบซ่อนอยู่ โดยทั่วไปแล้วการตรวจสอบกระแสโหลดเป็นวิธีที่ดีที่ช่วยให้ทราบว่าการโหลดนั้นเป็นไปตามที่คุณวางแผนไว้หรือไม่ แต่ไม่สามารถวัดประสิทธิภาพของอุปกรณ์ไฟฟ้าและส่วนประกอบที่ประกอบกันเป็นบริการไฟฟ้าได้ หากคุณมีข้อมูลจากการบำรุงรักษาเป็นระยะครั้งล่าสุดและหากอุณหภูมิทั้งหมดในข้อมูลอยู่ในเกณฑ์ดีก็จะไม่มีเหตุผลที่จะปิดระบบและปล่อยให้ช่างอยู่ในความเสี่ยงในการเปิด Panel เพื่อตรวจสอบ แต่เราจะสามารถเก็บข้อมูลดังกล่าวได้อย่างไร?

ด้วยการตรวจสอบความร้อนอย่างสม่ำเสมอ สามารถเก็บข้อมูลแนวโน้ม (Trend) ดังกล่าวได้แบบเรียลไทม์แบบอัตโนมัติและสามารถนำไปใช้เพื่อช่วยประหยัดทางการเงินเช่น ช่วยยืดระยะเวลาการบำรุงรักษาเป็นระยะ,ช่วยตรวจสอบความสมบูรณ์ของอุปกรณ์เมื่อโหลดเพิ่มขึ้นและช่วยลดการเกิดดาวน์ไทม์แบบฉับพลัน โดยการปรับความจุไฟฟ้าของระบบให้เหมาะสมกับช่วงเวลาที่โหลดเพิ่มขึ้น (times of growth)

โซลูชั่น : การตรวจสอบความร้อนอย่างต่อเนื่อง

The next generation อยู่ตรงนี้ : ตรวจสอบความร้อนตลอด 24 ชม. 7 วัน 365 วัน โดยใช้เซ็นเซอร์อินฟราเรดขนาดเล็กพอๆกับขนาดของเซ็นเซอร์วัดอุณหภูมิทั่วไป ซึ่งสามารถตรวจสอบอุปกรณ์ไฟฟ้าที่สำคัญๆ ได้อย่างเรียลไทม์ ระบบ Exertherm สามารถใช้ Data loop ของตัวมันเองซึ่งให้การสำรองข้อมูลไปยังระบบจัดการอาคารมาตรฐาน(BMS) หรือคุณสามารถเลือกที่จะรวมเข้ากับระบบ BMS ในปัจจุบัน เมื่อติดตั้งเซ็นเซอร์ Exertherm แล้วไม่ต้องตั้งค่ากล้องหรือพึ่งความเชี่ยวชาญของวิศวกรหรือช่างเทคนิคในการใช้งาน ไม่จำเป็นต้องถอดแผง (Panel) ออกเพื่อตรวจสอบหน่วยข้อมูลโปรโตคอล (PDU) หรือชิ้นส่วนของตู้สวิตช์เกียร์หากมีการเปลี่ยนแปลงโหลดหลังจากการโหลดใหม่ เนื่องจากข้อมูลถูกบันทึกตลอด 24 ชม. 7 วัน ตลอด 365 วัน จึงสามารถตรวจสอบความผิดปกติของความร้อนหรือการโหลดไฟฟ้าของระบบ

ด้วยการเปิดตัวเบลดเซิร์ฟเวอร์ การเพิ่มโหลดย่อย (Branch Load) จะสะท้อนโหลดกลับไปยังตู้สวิตช์เกียร์ โดยปกติแล้วการเพิ่มกระแสไฟเข้าไปใหม่จะไม่ส่งผลกระทบอะไรจนกว่าจะถึงรอบการวัดอุณหภูมิรอบถัดไปซึ่งอาจจะสายเกินไปที่จะตรวจพบความผิดปกติ เช่นเดียวกันกับระบบตรวจสอบความร้อนอย่างสม่ำเสมอของ Exertherm สามารถใช้ในการตรวจสอบ, แจ้งเตือนสถานะของระบบ ระบายความร้อนและระบบทำความเย็น (Hot&Cold Aisle) ภายในแร็คเซิร์ฟเวอร์

ประสิทธิภาพในการใช้พลังงานของ High density เบลดเซิร์ฟเวอร์ไม่ได้ลดน้อยลง เพียงแต่มีพื้นที่น้อยจึงปล่อยความร้อนต่อลูกบาศก์ฟุตมากขึ้นเมื่อเทียบกับการกำหนดค่าเซิร์ฟเวอร์แบบเก่าที่มีขนาดใหญ่กว่า เมื่อมีการติดตั้งเซิร์ฟเวอร์“ เพิ่มเติม” ลงในแร็คเดียวผลลัพธ์คือ BTU ปล่อยความร้อนออกจากแร็คเดียวกันและดึงกระแสจากวงจรย่อยมากขึ้น ดังนั้นการคอยเฝ้าดูระบบระบายความร้อนและทำความเย็น (Hot&Cold Aisle) จึงมีความสำคัญพอ ๆ กับอุปกรณ์ไฟฟ้า (PDU, UPS, และสวิตช์เกียร์) ในขณะที่ยังไม่เป็นที่รู้จักในอเมริกา, การตรวจสอบความร้อนอย่างต่อเนื่องในตู้สวิตช์เกียร์ได้รับการพิสูจน์มาตลอดช่วง 5 ปีที่ผ่านมา โดยผ่านการติดตั้งเทคโนโลยีอินฟราเรดที่ประสบความสำเร็จมากมายในบริษัทข้ามชาติยักษ์ใหญ่ (Blue Chip Multinationals) ที่ตั้งอยู่ในสหราชอาณาจักร เนื่องจากเซนเซอร์อินฟราเรดขนาดเล็กนี้เป็นพลาสติกที่ไม่นำไฟฟ้าแบบพาสซีฟ (ไม่ต้องใช้พลังงานจากภายนอก) และด้วยความน่าเชื่อถือของอัตราเวลาเฉลี่ยระหว่างความล้มเหลวที่ไม่มีใครเทียบได้จึงสามารถติดตั้งด้านในอุปกรณ์โดยไร้ความกังวล ผู้ผลิตตู้สวิตช์เกียร์ในสหรัฐอเมริกากำลังดำเนินการเพื่อเสนอการติดตั้ง Exertherm ให้เป็น OEM ซึ่งให้ข้อมูลแนวโน้ม (Data Trend) และแจ้งเตือนจากเซ็นเซอร์แต่ละตัว

การ์ดรับข้อมูลหรือ DAC ที่ใช้เชื่อมต่อกับเซ็นเซอร์สามารถติดตั้งได้ทั้งในตู้ของอุปกรณ์หรือภายนอกของตู้สวิตซ์เกียร์ โดย Data card แต่ละแผ่น รองรับอินพุตเซ็นเซอร์ได้ 8 ตัว Data cards มีให้เลือกใช้งานได้หลายประเภท ประเภทหนึ่งสื่อสารโดยใช้ลูปข้อมูล Exertherm และทำงานร่วมกับซอฟต์แวร์ Exertherm เพื่อบริหารจัดการระบบ (สิ่งนี้ยังสามารถแจ้งสถานะการแจ้งเตือนแก่ระบบเดิมผ่าน Dry Contact ที่มีมาให้) การ์ดอีกประเภทหนึ่งสื่อสารโดยตรงกับ Modbus และโปรโตคอลหลักอื่น ๆ (เช่น Profibus) โดยใช้สายเคเบิลบัสที่มีอยู่ซึ่งระบบการควบคุมดูแลและการรับข้อมูล (SCADA) สามารถใช้ร่วมกันได้ นอกจากนี้ระบบยังสามารถเปิดใช้งานเว็บผ่านการเชื่อมต่ออีเธอร์เน็ตเพื่อให้สามารถเข้าถึงจากอินทราเน็ตและระบบสามารถรวมเข้ากับเทคโนโลยีการถ่ายโอนข้อมูลแบบไร้สายเพื่อการตรวจสอบอุปกรณ์ที่สำคัญได้อย่างต่อเนื่องจากระยะไกล ระบบสามารถขยายได้ตามต้องการในทั้งสองกรณีคือกับการติดตั้งเพิ่มเติม (Retrofit) ขณะปิดเครื่องและการติดตั้งระหว่างการก่อสร้างใหม่ การขยายระบบช่วยให้สามารถติดตั้งแบบโปรเกรสซีฟ Progressive) ในไซต์งานที่มีการปิดระบบเพียงบางส่วน

ระบบเพื่อการติดตั้งที่ยืดหยุ่นประกอบด้วยวัสดุทั้งหมดที่มีอุณหภูมิสูงและไม่นำกระแสไฟฟ้า เนื่องจากเซ็นเซอร์อินฟราเรดเป็นแบบพาสซีฟและไม่ต้องใช้กระแสหรือแรงดันไฟฟ้าจึงไม่จำเป็นต้องคาลิเบรทซ้ำ การเชื่อมต่อและส่วนประกอบต่างๆ ในอุปกรณ์ไฟฟ้า (ที่นับว่าเป็นวัตถุเป้าหมาย) สำคัญมากที่ต้องรู้เมื่อมีการเพิ่มขึ้นของอุณหูมิ “อุณหภูมิเพิ่มขึ้น” เป็นผลของการสูญเสียพลังงานภายใน “วัตถุเป้าหมาย” สำหรับการเชื่อมต่อการสูญเสียพลังงานเป็นผลมาจากความต้านทานในการเชื่อมต่อ ดังที่ได้กล่าวไว้ก่อนหน้านี้ ยิ่งค่าความต้านทานหน้าสัมผัสสูง การสูญเสียพลังงานก็จะสูงเป็นผลให้อุณหภูมิสูงขึ้น ดังนั้นในการถ่ายภาพความร้อนซึ่งเป็นวิธีการวัดอุณหภูมิที่ได้รับการยอมรับสำหรับอุปกรณ์ไฟฟ้าคือ Delta T ซึ่งเป็นการเพิ่มขึ้นของอุณหภูมิที่สูงกว่าอุณหภูมิโดยรอบ (Surrounding air temp) ของวัตถุเป้าหมาย และเซนเซอร์อินฟราเรด Exertherm ใช้วิธีการเดียวกันทุกประการ

Exertherm ไม่ได้เหมาะกับแค่การใช้งานกับ Data Centers

แม้จะใช้ Data Centers เป็นตัวอย่างหลายครั้ง แต่ Exertherm มีคุณสมบัติที่มากกว่าแค่การตรวจสอบระบบไฟฟ้า, ระบบ HVAC และอุณหภูมิของ Data Centers โรงงานหรือโรงงานผลิตใด ๆ ที่มุ่งเน้นไปที่การเพิ่มเวลาการทำงาน (Uptime) ของระบบ/อุปกรณ์และต้องการประโยชน์สูงสุดจากการบำรุงรักษาที่วางแผนได้ จะได้รับประโยชน์จากการใช้เทคโนโลยี Exertherm เป็นอย่างมาก การตรวจสอบอุปกรณ์จ่ายไฟฟ้าสำหรับโรงงานผลิตไม่เพียงแต่เพิ่มเวลาการทำงาน (Uptime) ของระบบหรืออุปกรณ์เท่านั้น แต่ยังช่วยเพิ่มความปลอดภัยและลดความเสียหายของระบบหรือุปกรณ์อีกด้วย โรงงานผลิตขนาดใหญ่หลายแห่งใช้พลังงานมากกว่าใช้ Data Center พลังงานศักย์ที่อาจถูกปลดปล่อยออกมาในระหว่างที่เกิดความผิดพลาดทางไฟฟ้าหรือการเกิดอาร์กแฟลชสามารถสร้างความเสียหายได้ไม่เพียงแต่กับอุปกรณ์จ่ายไฟฟ้าเท่านั้นแต่ยังรวมถึงหุ่นยนต์และเครื่องจักรการผลิตที่มีราคาแพงมากอีกด้วย ซึ่งไม่ต้องพูดถึงการบาดเจ็บที่อาจเกิดขึ้นกับบุคลากรที่อยู่ในพื้นที่

มีการใช้งานมากมายภายในเครื่องจักรการผลิต ใน High Cycle Rate Machine, Close Tolerance Machine หรือการสึกหรอเพียงเล็กน้อยของแบริ่งสามารถทำให้ค่า Rejection Rate เพิ่มสูงขึ้นได้ แบริ่งที่เริ่มสึกหรอจะแสดงอุณหภูมิในการทำงานที่เพิ่มขึ้น หากปล่อยทิ้งไว้โดยไม่มีใครสังเกตเห็นการสูญเสียความคลาดเคลื่อนจะทำให้เกิดการ Rejection และในที่สุดก็จะเกิดความผิดพลาดร้ายแรงในเครื่องจักรซึ่งนำไปสู่การซ่อมที่มีราคาแพงและระยะเวลาการดาวน์ไทม์ที่นานขึ้น เช่นเดียวกันกับ Motor, Gearboxes และ Pumps ดังนั้นเทคโนโลยีนี้จึงสามารถนำไปใช้ได้ดีกับโรงงานผลิตหรือโรงงานแปรรูปขนาดใหญ่และระบบขนส่งสินค้า บริษัทการเดินเรือขนาดใหญ่ได้มีการนำ Exertherm ไปใช้ เรือเหล่านี้ไม่เพียงแต่สร้างหรือกระจายพลังงานไฟฟ้าให้กับเรือเล็กๆ แต่ยังใช้พลังงานไฟฟ้าเพื่อขับเคลื่อนตัวมันเองอีกด้วย ดังนั้นการสูญเสียพลังงานไฟฟ้า, ความเสียหายที่เกิดจากอุปกรณ์ไฟฟ้าหรือจากส่วนประกอบที่ช่วยในการขับเคลื่อนจะส่งผลร้ายแรงมากกว่าการเกิดดาวน์ไทม์อย่างฉับพลัน เช่นเดียวกับ Data Centers และโรงงานผลิตขนาดใหญ่ ผลที่ตามมาไม่เพียงแต่จะเป็นการเพิ่มค่าใช้จ่ายเท่านั้นแต่ยังทำให้ขาดทุนอีกด้วย เพราะฉะนั้นการตรวจสอบความร้อนอย่างต่อเนื่องจึงเป็นวิธีแก้ปัญหาที่ช่วยลดความเสี่ยงเหล่านั้นได้มาก

สรุป

ปัจจุบันสามารถตรวจสอบส่วนประกอบของข้อต่อและอุปกรณ์ไฟฟ้าทุกตัว ไม่เพียงแค่ตรวจแต่ยังบันทึกข้อมูลตลอดระยะการใช้งาน ซึ่งทำให้เรามีข้อมูลที่มากขึ้นอย่างที่ไม่เคยมีมาก่อน ตอนนี้เราสามารถรู้ได้แล้วว่าเกิดอะไรขึ้นในอดีต,สิ่งที่เกิดขึ้นในปัจจุบัน และสามารถคาดการณ์สิ่งที่จะเกิดขึ้นในอนาคต ในที่สุดก็มอบพลังการบำรุงรักษาเชิงคาดการณ์ที่แท้จริง ดังนั้นภารกิจของ No Unscheduled Downtime ก็อยู่ใกล้แค่เอื้อม

Bob Kern มีประสบการณ์มากกว่า 25 ปีในการออกแบบผลิตภัณฑ์และให้บริการด้านอุปกรณ์ควบคุมและแปลงพลังงาน Bob เป็นผู้จัดการผลิตภัณฑ์สำหรับ Exertherm ภายใน Power Service Concepts Inc. สามารถติดต่อเขาได้ที่ 631-736-0593 หรือทางอีเมลล์ bkern@psc-exertherm.com

Ross Kennedy จบการศึกษาด้าน Business Studies ในปี 1970 ตำแหน่งงานของเขาคือด้านการบริหารจัดการต่างๆที่มีความรับผิดชอบในระดับนานาชาติ เช่น Reed International, Unilever, Turner & Newall รวมถึงเครือข่ายค้าปลีกรายใหญ่ในสหราชอาณาจักร

QHi Group ก่อตั้งขึ้นในปี 2531 โดยเริ่มในฐานะผู้ให้คำปรึกษา แต่ต่อมาได้ขยายไปสู่ผู้ให้บริการชั้นนำด้านโซลูชั่นเทคโนโลยีที่เป็นนวัตกรรมในส่วนต่างๆของอุตสาหกรรม เช่น รถไฟ (Rail) , กระบวนการผลิต (Process Manufacturing) , การบำรุงรักษาเชิงคาดการณ์ (Predictive Maintenance), Wireless Telemetry (อุปกรณ์ส่งสัญญาณไร้สาย) และการรวบรวมระบบการจัดการตึกและอาคาร (Building System Integration)

Ross สามารถติดต่อได้ที่ +44 (0) 1582 461123 หรือ ross@qhigroup.com

อ้างอิงข้อมูลจาก : Kern R. & Kennedy R. (2006) , Constant Thermal Monitoring, IR: The Next Generation, Uptime, The Magazine for PDM&CBM Professionals, www.uptimemagazine.com Available on PDF

อ้างอิงรูปภาพจาก : Available on PDF